Marcos Guerrero, Gerente de Chancado y Transporte, Minera Doña Inés de Collahuasi

revista ingenieros del cobre

“Buscamos la generación de mejores condiciones de cómo hacer las cosas, lo que se transforma en un incremento del compromiso e involucramiento de los equipos de trabajo”

El ejecutivo, con más de 20 año de carrera y de profesión ingeniero civil industrial eléctrico de la Universidad de Antofagasta, nos habla sobre la forma de llevar adelante este delicado proceso y de cómo han superado los problemas de detenciones, gracias al trabajo mancomunado con las empresas proveedoras de servicios.

El Sistema de Chancado y Transporte (Ch&T) es la columna vertebral de un proceso minero, que en el caso de Minera Collahuasi, es gestionado por su gerente, Marcos Guerrero y su equipo, quienes deben velar por el abastecimiento del mineral, sin afectar su continuidad operacional.

¿Podría contarnos qué hace el área de Chancado y Transporte?

Uno de sus objetivos es mantener el abastecimiento de mineral, de la forma más continua posible, hacia el proceso de molienda SAG, en cantidad, granulometría y distribución de la misma; buscando que el procesamiento de la molienda sea el máximo y óptimo. Aun cuando se disponga de una pila de acopio, que permite sobrellevar cualquier detención del proceso de Ch&T, el mantener la continuidad de alimentación fresca a los molinos SAG, ha demostrado que los resultados en la obtención de concentrado de cobre fino son sustancialmente mayores, dado un mayor rendimiento de cada uno de los molinos.

En Collahuasi, este sistema se compone de un Chancador Thyssenkrupp, de 63×114 pulgadas y un sistema de correas transportadoras de casi 13 km de longitud; con una capacidad máxima de 10.500 tph.

¿Cómo aportan ustedes como área a la cadena de valor de Collahuasi?

El aporte está centrado en gestionar los riesgos relacionados con las personas y los activos de la compañía, para alcanzar un resultado en accidentabilidad de los mejores de la industria y, en consecuencia, los resultados en producción llegarán por sí solo.

Operacionalmente hablando, necesitamos que el Sistema de Chancado y Transporte presente un comportamiento de continuidad con una variabilidad mínima y controlada. De esta forma entregará, también, una mejor recepción de los camiones provenientes del Yacimiento y, por tanto, con una alimentación contante de mineral, la Planta Concentradora alcanzará los más altos rendimientos y de manera sostenible.

¿Cómo ha sido el impacto en sus operaciones de la reducción de costos que está implementando/implementó la empresa?

Más que hablar de reducción de costos, me gusta referirme como “optimización de costos”. Las acciones de optimización de costos en nuestras operaciones, han tenido un impacto positivo al negocio de la minera. Es evidente que, al principio, para la gran mayoría del equipo, eran vistas como un riesgo y se mencionaba que los equipos y sistemas no podrían mantener los niveles de confiabilidad y disponibilidad, que tenían hasta ese momento. Ello significó mantener un discurso coherente, sintonizado en toda la compañía e ir demostrando con resultados concretos, que el proceso de optimización de costos era el camino para lograr los resultados que el negocio de Collahuasi necesitaba, más aún, con los precios que el cobre ha tenido en el último tiempo.

¿De qué manera pueden ser más eficientes?

Trabajando en disminuir las detenciones imprevistas, por todos los impactos que esto genera en la cadena productiva. También se encuentra la disminución de las detenciones programadas por mes. Hoy, tenemos detenciones cada 15 días. Alargar este período nos presenta oportunidades de incremento de producción significativas y es por ello que estamos trabajando con proveedores estratégicos, en el desarrollo de productos y formas de hacer los trabajos.

Con todo esto, buscamos la generación de mejores condiciones de cómo hacer las cosas, lo que se transforma en un incremento del compromiso e involucramiento de los equipos de trabajo.

¿Han realizado mejoras en sus sistemas de chancado y transporte?

Hicimos mejoras en el diseño de un par de cintas trasportadoras. Estas cintas son parte del proyecto llamado Fase II y que fue concluido a fines de 2011, el que desde sus orígenes presentó inconvenientes relevantes en los accionamientos, sistemas de frenos, estructura y en el sistema de control; problemas que no permitían trabajar en condiciones normales de diseño y mucho menos alcanzar los rendimientos definidos. Fue así como a fines de 2013 nos reunimos con los diseñadores del sistema Fase II y planteamos la necesidad de trabajar en conjunto en la búsqueda de la solución, dado que por nuestra parte ya habíamos concluido de forma fehaciente que el problema estaba centrado en el diseño.

Luego de varios meses de trabajo y análisis con empresas especializadas en modelamientos dinámicos de cintas transportadoras, se evidenciaron las reales causas de los problemas y se procedió a desarrollar el plan de trabajo, el cual debía ser implementado con el menor impacto posible a la producción y asegurando el cumplimiento de la promesa del negocio de la minera, lo que significaba que la solución debía ser implementada con los sistemas en producción.

En abril de 2016, se programó un mantenimiento mayor, sintonizado con otras áreas productivas de la cadena y se instalaron los equipos más relevantes y de mayor envergadura de este proyecto, alcanzando una puesta en marcha exitosa y de forma inmediata.

Es relevante destacar a la empresa Thyssenkrupp en este trabajo, quienes aceptaron trabajar en conjunto en este proyecto, hasta resolver el problema de diseño. Además, nos apoyamos con otras empresas proveedoras estratégicas, tales como: ABB, Rexnord, Svendborg, RWE y HaveKost , que fueron relevantes en lograr estos objetivos.

¿Qué beneficios han traído estas mejoras?

Los beneficios que ha traído este proyecto de mejoramiento fueron: una mayor confiabilidad y disponibilidad del sistema de correas transportadora, transformándose en mayor alimentación de mineral a la planta concentradora, la implementación de la nueva lógica de control, que ha significado un mayor despliegue de información a los operadores de sala, lo que se transformó en una vital guía para la detección de fallas en terreno.

¿En qué proyectos están trabajando actualmente?

Estamos trabajando en el estudio de factibilidad para incrementar las capacidades de las correas que distribuyen el mineral en el sector del stock pile. El sistema de transporte, al llegar a la parte final, se divide en dos subsistemas, para lograr una adecuada distribución del mineral antes de ser ingresado a la molienda. Pero cada una de estos subsistemas, tiene una capacidad inferior a las 10.500 tph; por tanto, cada vez que una de estas partes está detenida, la capacidad del sistema total se ve disminuida.

Por otro lado, estamos trabajando en mejorar las condiciones y tiempos de intervención en algunas partes de nuestro sistema, tales como buzones de traspaso y metodologías de cambio de cóncavas en el Chancador.

¿Cuál es la proyección para los próximos años?

La proyección se mantiene en torno a los procesamientos actuales. Sin embargo, seguimos trabajando en la optimización de nuestros procesos, para garantizar el cumplimiento del plan del negocio de Collahuasi. Enfocados en la sistematización de ellos, preocupados constantemente de la seguridad y salud de nuestra gente y protegiendo el medio ambiente.

¿Cómo ve el mercado minero en este último tiempo?

La industria de la minería en el último tiempo ha sido difícil y ha obligado a las empresas a gestionar rigurosamente sus costos, sus proyectos de inversión y, sobre todo, cuidar a su gente y el medio ambiente. Minera Collahuasi no ha estado exenta de los efectos de esta compleja situación y es por ello, que ha sido necesario actuar con mucho compromiso, involucramiento y especialmente, mucha responsabilidad en la toma de decisiones y que, por cierto, los resultados alcanzados están dentro de lo proyectado.

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